1.針孔缺陷
鋁合金型材針孔缺陷原因分析
①爐料和鋁合金型材冶煉工具未完全烘烤;
②鋁合金型材熔化溫度過高或熔化時(shí)間過長。
③變質(zhì)后，鋁液停留時(shí)間過長；
④合金的精煉效果不好；

 ⑤工作場所太濕。

防止辦法:
①爐料和工具應(yīng)徹底烘干；
②控制熔化溫度，一般不超過7400C，不超過鑄造溫度，也可防止合金在熔化過程中局部過熱;
③操作迅速，盡量縮短冶煉時(shí)間；
④精煉操作要小心，精煉是防止氣孔的較好方法；

⑤改性合金的靜態(tài)澆注時(shí)間應(yīng)為8~15min，(6)熔點(diǎn)應(yīng)保持干燥。

2.鋁合金氧化夾渣
鋁合金氧化過程中夾渣缺陷的成因
①爐料不干凈，回收材料量太多;
②合金液中的熔渣未清理干凈；

 ③變質(zhì)后靜置時(shí)間不夠。

預(yù)防方法：爐料吹后，退爐料控制在爐料質(zhì)量70％以內(nèi)；排氣渣徹底；變質(zhì)后，保證有足夠的靜時(shí)間；以便熔渣有足夠的時(shí)間下沉或漂浮。

3.縮孔及縮松缺陷
鋁合金型材縮松缺陷產(chǎn)生的原因：
①合金晶粒粗大;
②)合金澆注溫度過高；

③鑄造鑄造系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理。

防止辦法:
①合金液精煉、變質(zhì)操作的效果對該類缺陷影響很大，因此要做到位;
②嚴(yán)格控制鋁液溫度，防止過熱，在保證
在鑄件不產(chǎn)生不足澆注的情況下，澆注溫度應(yīng)盡可能低，澆注溫度一般不應(yīng)超過7300℃。
③合理設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)，使液態(tài)金屬充型平穩(wěn)；
④適當(dāng)調(diào)整組成并控制適當(dāng)?shù)碾s質(zhì)含量也會對提高熔融金屬的流動性產(chǎn)生影響。